PE管材生產中常見問題
常見現(xiàn)象 | 產生原因 | 推薦解決方法 |
表面暗淡無光 | 1．原料水分 | 1．原料預處理 |
2．熔體溫度不合適 | 2．調整加熱圈溫度 | |
3．擠出機擠出的熔融物料不均勻 | 3．增加背壓，用較細的過濾網，設計適宜的螺桿結構 | |
4．定徑套過短 | 4．加長定徑套 | |
5．口模成型段過短 | 5．加長口模成型段。 | |
表面斑點 | 1. 原料中有水分 | 1.用干燥機干燥原料 |
2.水槽中的管子上有氣泡 | 2.消除氣泡。調整工藝溫度 | |
外表面呈現(xiàn)光亮透明的塊狀（俗稱眼晴） | 1.機頭溫度過高 | 1.降低機頭溫度 |
2.冷卻水太小或不足，或不均勻 | 2.冷卻水開大或清理定徑套 | |
管材光滑外表面規(guī)則的斑紋 | 管材趨向粘附定徑套 | 加大冷卻水流量清理水路或降速 |
管材外表面深的波紋 | 定徑套口模沒對中 | 對中，保持定徑箱與口模在同一軸線 |
內表面粗糙 | 1.原料潮濕 | 1.原料烘干，或預處理 |
2.芯模溫度低 | 2.提高溫度或延長保溫時間 | |
3.口模與芯模間隙過大 | 3.換芯模 | |
4.口模定型段太短 | 4.換定型段較長的口模 | |
管內壁波紋狀 | 1.擠出機產量變化，下料不穩(wěn) | 1.降低螺桿喂料區(qū)溫度 |
2.牽引機打滑 | 2.調節(jié)牽引氣壓 | |
3.管材冷卻不均 | 3.調節(jié)水路 | |
管內壁有凹坑 | 1.原料水分大 | 1.原料預熱干燥 |
2.填充料分散性差未塑化，雜質 | 2.換料，調節(jié)溫度，清潔原料 | |
管內壁有焦粒 | 1.擠出機機頭與口模內壁不干凈 | 1.清模 |
2.局部溫度過高 | 2.檢查熱電偶是否正常 | |
3.口模積料嚴重 | 3.清模，適當降低口模溫度 | |
外徑或壁厚隨時變化 | 1.擠出速度變化 | 1.檢查牽引機 |
2.牽引速度發(fā)生變化或打滑 | 2.適當提高壓力 | |
3.下料不穩(wěn)（回料粒徑不均） | 3.原料過篩或造粒 | |
4.熔體的不穩(wěn)定性 | 4.提高料溫，降低線速度，增加模口間隙 | |
5.冷卻不均 | 5.清理水路 | |
| 管材壁厚不均 | 1.口模沒對中 | 1.調節(jié)口模同心 |
2.口模溫度不均 | 2.調節(jié)溫度 | |
3.牽引機，定徑套，口模沒對中 | 3.保持在同一軸線上 | |
4.定徑套與口模距離太遠 | 4.拉近距離 | |
熔接縫不良 | 1.口模成型段太短 | 1.使用較長的口模成型段 |
2.熔融溫度低 | 2.提高料溫 | |
3.模頭中塑料分散 | 3.清理模頭 | |
4.機頭機結構不合理 | 4.更換或改造 | |
管材過早損壞穿孔 | 1.水泡 | 1.干燥原料 |
2.氣泡 | 2.除濕或降低溫度 | |
3.雜質 | 3.清潔原料或用過濾網 | |
4.顏料或填充料分散不良 | 4.調節(jié)溫度或更換原料 | |
管材過早損壞脆性破壞 | 1.料溫低 | 1.提高料溫 |
2.溫度過高，原料分解 | 2.清理模具，降低溫度 | |
管材開裂 | 1.機頭溫度低，擠出速度快 | 1.升溫，降速 |
2.冷卻水太大 | 2.減小冷卻水流量 | |
管材圓度不好，彎曲 | 1.口模，芯模中心位置不正 | 1.調整同心 |
2.機頭溫度四周不均 | 2.調節(jié)溫度 | |
3.冷卻水離口模太近 | 3. 調整冷卻水位置 | |
4.冷卻水噴淋力度過大 | 4.調節(jié)噴頭角度 | |
5.冷卻水噴淋太小 | 5.清理水路 | |
6.水位過高 | 6.排水 | |
7.牽引機壓力過大 | 7.調節(jié)氣壓 |
注：表中加粗部分為PE管材生產比較容易產生的各種問題分析及解決方法。